「智慧工廠世界化需要大頻寬、高連結，加上資安掛帥對資訊安全更為講究，意味5G是未來許多場域環境的基礎架構，5G題目在全世界，甚至全台灣皆充滿想像空間，」英業達資深副總經理暨技術長陳逸萍，在《5G租賃專網新商模-電路板產業智慧製造論壇》中表示。
究竟5G專網導入智慧工廠趨勢為何？陳逸萍指出，他年初到美國參訪通用汽車（GM）在底特律，觀察到GM斥資22億美元打造以5G為基礎的設備工廠，並落實Factory ZERO智慧工廠，有效因應2030、2050年的淨零減碳低碳排放要求。
接著陳逸萍細數網路通訊的變遷，回顧1990年代，2G無線通訊只能用來打電話，到3G時代數據開始網路逐漸發達，再到近期5G商用逐漸落地，並且2022年開始討論6G通訊應用對各行業的重要性。從一支手機到自駕車，技術創新頻率加快、產業融合程度加深。
另一方面，5G也讓數位轉型蓄勢待發。陳逸萍引用調研報告顯示，全球專注於生產設備優化和預測性維護ODM業者，有47%的先進廠商，希望實現靈活的自動化操作和自主車隊管理。另外根據Gartner數據顯示，97%供應鏈業內人士認為，供應鏈問題未來勢必要改善風險因素，如碳關稅、流行疾病和原物料短缺，建立運營成本優化流程，以及改進員工的數位化技能，成為未來各行業的最大公約數。
在此基礎之下，數位轉型不再是口號，英業達自己也展開數位轉型之路。陳逸萍提到英業達在全球擁有六大生產基地，過去幾年成立3大中心包含數位中心、AI中心、5G中心，邁上智慧工廠的轉型。至於智慧工廠有哪些必要技術元素？陳逸萍指出「ABCDEFG」幾項重點，包含 AI、區塊鏈分散式去中心化、雲端運算連網存取廣大的共用運算資源、數據科學讓巨量資料分析價值無限、邊緣運算、工廠場域、以及5G資訊高速公路布建。
由此可見，5G 智慧工廠數位轉型也讓 CT、OT、IT應用融合加深，整個工廠的架構從客聯網、智聯網、人聯網、機聯網，最後形成場域聯網。英業達在近期也完成建立開放5G智慧工廠網路架構，在桃園廠區透過伺服器產線導入結合5G O-RAN（Open Radio Access Network）開放性無線接入網路。等於是工業4.0場域結合5G實驗專網，進行整套5G智慧工廠的解決方案開發，試圖未來能進一步商轉。
陳逸萍接著舉例，英業達智慧物聯AI Automated Optical Inspection（AOI）環境結合5G部署，主要可以針對智慧視覺落實產線管理，或是設備產線巡檢。解決方案內容相當多元，舉例來說像是引入AI機器學習，改善自動檢查算法取代人員複判工作；5G +推論邊緣運算達成即時自動判定，解決大量圖檔回傳邊緣服務器的費時，降低集中復判帶來的作業時間延長問題。
在此條件情境之下，工廠可獲得幾項關鍵效益，包含AOI工作站直通率提昇27.5%；組裝程序的需時降低，共站復判及併線復判人力節省50%；自動檢查站作業，平均每片基板作業工時節省12%，僅需約7.5秒作業時間。
除了流程自動化，工廠內部也高度仰賴數位看板，陳逸萍也提到，英業達從2015起持續推動工業4.0智慧工廠，透過自動化、物聯網、大數據與人工智能相關的技術引入，運用數位工具促使工廠可視化、透明化。幫助廠區管理者更即時瞭解工廠正在發生的事情，並予以即時響應，基於現有的數據基礎建立「預防性維護系統」，以降低企業經營風險。
在結論部分，陳逸萍強調英業達智慧製造及數位雙生需求，連結關鍵5G應用場景可達成幾項關鍵目標。其一是智慧視覺方面，協助員工狀態蒐集、動作分析，提前預防異常行為，也讓員工經驗智慧數位化。另外運用混合實境設備，可用來進行教育訓練或工作指導，也讓互動式智慧巡檢與即時錯誤檢測。
另一塊達成的目標是在智慧物聯部分，訓練智慧設備自主參數調校，可針對多樣化產品生產模擬預測，或是讓視覺自主移動機器人與 AGV實時交管排程管理。最後因應全球對淨零減碳的倡議，5G的導入也能讓工廠環境智慧檢測，主動節能、預測碳排放量。